Керамограніт є нічим іншим як керамічною плиткою збільшеного формату, виробленої за особливою технологією з використанням високоякісної сировини. Природно, вартість такого облицювального матеріалу значно вище, ніж у звичайної плитки, але, незважаючи на це, він все активніше використовується для обробки як комерційних, так і житлових приміщень. Які експлуатаційні характеристики відрізняють керамограніт для підлоги, в чому його перевага, які існують різновиди? На ці та деякі інші запитання ви знайдете відповіді в нашій статті.

Керамограніт перевершує природні матеріали за своїми експлуатаційними і декоративним характеристиками

Технологія виробництва

Технологія отримання керамограніта має принципову схожість із виробництвом керамічної плитки. Основні відмінності полягають у більш жорстких вимог до параметрів виготовлення.

Також дещо відрізняється рецептура, до складу сировини входять наступні компоненти:

• тугоплавка глина – використовується в якості в’яжучого речовини, об’єднуючи інші компоненти;
• каолін – надає кінцевому виробу додаткову міцність;
• кварцовий пісок – використовується в якості наповнювача;
• подрібнений польовий шпат – знижує температуру спікання, основний активний компонент «склоподібної» фази виробничого процесу;
• пігменти відповідають за забарвлення керамограніта в масі. Як правило, це оксиди кобальту, хрому або заліза.

Важливо! Строгих пропорцій співвідношення компонентів не існує. Вони можуть змінюватися в досить широкому діапазоні залежно від заданого класу зносостійкості.

Силоси (ємності) для зберігання і дозування сировини на заводі по виробництву керамограніта

Технологія виготовлення має наступні етапи:

Подготовка інгредієнтів і заміс. На цьому етапі інгредієнти подрібнюються до отримання необхідної фракції у спеціальних млинах і змішуються в певній пропорції.

Отримання шлікера. Порошок заливається водою з додаванням електроліту, що збільшує плинність суспензії. Це необхідно, щоб інгредієнти максимально рівномірно розподілені в масі сировини. Отримана суспензія вислуховується в печах за допомогою гарячого повітря, при температурі не менше +600°С.

Формовка. Порошкоподібна суміш інгредієнтів з вологістю, що не перевищує 7%, засипається в прес-форми. Формування плитки здійснюється в два етапи:

1. Первинний тиск не більше 80 кг/см2удаляет з порошку повітря.
2. Повторне здавлювання не менше 400 кг/см2 забезпечує низьку пористість і велику щільність напівфабрикату;

Фарбування. Якщо керамограніт має бути глазурованим, лощеным або мати яке-небудь інше покриття лицьового боку, на цьому етапі на його поверхню наносяться відповідні речовини.

Попередня сушка. Проводиться гарячим повітрям в печах при температурі 500-600°С. Знижує кількість вологи в заготівлі до 0,01-0,05%.

Випал. Найбільш важливий процес, що формує унікальну монолітну структуру керамічного граніту. У процесі випалу здійснюється не тільки розплав всіх компонент, але і хімічні реакції, що з’єднують їх між собою. Проводиться в печах довжиною до 150 м, розділених на секції з різною температурою. Температура і тривалість перебування заготовки в кожній секції суворо регламентована. Цей процес можна розділити на наступні етапи:

1. Первинний випал + 400°С.
2. Попередній прогрів + 900°С.
3. Остаточний випал + 1300°С (при цьому початковий обсяг плитки зменшується до 10%).
4. Плавне зниження температури до 100-120°С запобігає тепловий шок, що веде до пошкодження плитки від внутрішніх напруг.

Тунельна піч для випалу плит керамограніту

Додаткова інформація! Такі різновиди облицювальної плитки як майоліка і коттофорте за своїми характеристиками і внутрішньою структурою фактично є керамогранітом подвійного випалу. Єдиним розходженням у процесі виробництва є нанесення емалі після етапу попереднього прогріву.

Відео, наочно демонструє виробничий процес: